鋁鑄件質(zhì)量對機械產(chǎn)品的性能有很大影響。如，機床鋁鑄件的耐磨性和尺寸穩(wěn)定性，直接影響機床的精度保持壽命；各類泵的葉輪、殼體以及液壓件內(nèi)腔的尺寸、型線的準確性和表面粗糙度，直接影響泵和液壓系統(tǒng)的工作效率，能量消耗和氣蝕的發(fā)展等；內(nèi)燃機缸體、缸蓋、缸套、活塞環(huán)、排氣管等鋁鑄件的強度和耐激冷激熱性，直接影響發(fā)動機的工作壽命。鋁鑄件的重量和尺寸范圍都很寬，重量 輕的只有幾克， 重的可達到400噸，壁厚 薄的只有0.5毫米， 厚可超過1米，長度可由幾毫米到十幾米，可滿足不同工業(yè)部門的使用要求。鑄造生產(chǎn)中，要對鋁鑄件的質(zhì)量進行控制與檢驗。首先要制定從原材料、輔助材料到每種具體產(chǎn)品的控制和檢驗的工藝守則與技術(shù)條件。對每道工序都嚴格按工藝守則和技術(shù)條件進行控制和檢驗。 后對成品鋁鑄件作質(zhì)量檢驗。要配備合理的檢測方法和合適的檢測人員。一般對鋁鑄件的外觀質(zhì)量，可用比較樣塊來判斷鋁鑄件表面粗糙度；表面的細微裂紋可用著色法、磁粉法檢查。對鋁鑄件的內(nèi)部質(zhì)量，可用音頻、超聲、渦流、X射線和γ射線等方法來檢查和判斷。

　　鋁鑄件表面氧化膜改善方法：

　　在各種金屬和非金屬雜質(zhì)存在的情況下，在組織疏松、孔隙率高等特性的影響下，鋁鑄件表面的陽極氧化膜染色后極易出現(xiàn)白斑，從而使得質(zhì)量得不到保證。要想改變這種情況有三種方法可以實現(xiàn)，它們分別是密度沖擊法、打磨法、噴丸法。在鋁鑄件陽極氧化的初期，就采用高電壓、大電流對其進行沖擊，使得原先被雜質(zhì)分割的結(jié)構(gòu)通過大電流沖擊而連接成片，避免鑄件表面不良現(xiàn)象的產(chǎn)生。要是直接對鋁鑄件表面進行打磨的話，磨下來的鋁末就能將鑄件表面的孔隙填充完整。針對鋁鑄件表面進行的噴丸法也是同樣的，只要在噴丸之前用圓頭錘子敲擊工件的方法，就能將原有的縫隙閉合達到連接成片的目的，從而保證氧化膜的質(zhì)量。

　　提高鋁鑄件質(zhì)量的方法：

　　所謂的電解拋光，其是就是通過電解的方式，使得鋁鑄件的表面形成一層氧化物薄膜，從而起到改變鑄件表面狀態(tài)和性能的作用。采用電解拋光之后，鋁鑄件表面是變化是非常明顯的，包括表面著色；耐腐蝕性、耐磨性、硬度等性能增強；保護金屬表面等。雖然陽極氧化也能得到類似的效果，但是對于鋁鑄件來說，由于原料中的合金成分比較復雜，所以會使得合金表面形成的氧化層質(zhì)量與數(shù)量也是不同的， 終的結(jié)果有可能是鑄件的氧化表面厚薄不均，并伴有其他缺陷。這樣一來，還需要用其他工藝加以彌補。

　　鋁鑄件是指是采用鑄造的加工方式而得到的純鋁或鋁合金的設備器件。一般是采用砂型模或金屬模將加熱為液態(tài)的鋁或鋁合金澆入模腔，而得到的各種形狀和尺寸的鋁零件或鋁合金零件通常就稱為鋁壓鑄件。改進鑄件結(jié)構(gòu)設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。采取增大砂型（芯）退讓性的措施。保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統(tǒng)設計。適當降低澆注溫度?？刂畦T型冷卻出型時間。鑄件變形時采用熱校正法。正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。

　　鋁鑄件中過濾器的應用：在鋁鑄件鑄造生產(chǎn)中，當液態(tài)金屬由保溫爐注入型腔時，仍有這樣的問題，即在這一階段出現(xiàn)任何紊流都會產(chǎn)生薄的氧化皮。這些缺陷不僅不會再“治愈”，還作為薄弱點保留在鋁鑄件中，并常由于在兩壁之間造成的漏隙而使壓力試驗失敗。在有色金屬制造生產(chǎn)時，合金普遍容易氧化是一個另業(yè)界頭疼的問題，不管是鋁、銅還是其他合金都十分類似。目前，采用有效的溶液清理和熔渣?；把h(huán)除氣法等金屬處理技術(shù)，基本已經(jīng)能解決掉相關的問題。

　　鋁鑄件優(yōu)勢：

　　首先，鑄造鋁合金具有一些其他鑄件無法比擬的優(yōu)勢，特別是在汽車輕量化以來，鑄造鋁合金鑄件在轎車工業(yè)中得到了廣泛的運用。鑄造鋁合金的密度比鑄鐵和鑄鋼小，而比強度則較高。因此在接受一樣載荷條件下選用鋁合金鑄件，能夠減輕布局的分量，故在航空工業(yè)及動力機械和運送機械制作中，鋁合金鑄件得到廣泛的運用。鋁合金具有杰出的鑄造功能。因為熔點較低，故能廣泛選用金屬型及壓力鑄造等鑄造辦法，以進步鑄件的內(nèi)涵質(zhì)量，尺度精度和外表光潔程度以及出產(chǎn)功率。鋁合金因為凝結(jié)潛熱大，在分量一樣條件下，鋁液的凝結(jié)進程時刻連續(xù)比鑄鋼和鑄鐵長得多，放流動性杰出，有利于鑄造薄壁和布局雜亂的鑄件。