鋁壓鑄件一說起，就會想到汽車部件，因為鋁及鋁合金這樣的材料一度被稱為制作汽車部件的 理想的原材料。汽車的關(guān)鍵因素就是本身的質(zhì)量，因為質(zhì)量中就會有很大的耗油量，減輕自身的重量是減少油耗的 根本的原因，所以我們不得不考慮節(jié)省的問題，鋁合金地出現(xiàn)恰恰解決了這方面的問題。鑄造零部件完全采用鋁合金能充分的減輕質(zhì)量，并且這種材料的耐磨性能和耐腐蝕性能都很出色，既提升了汽車動力性能而且又減輕了各種有害物質(zhì)的排放，此外鋁的抗承載力還略有所不足于鋼，且國內(nèi)的技術(shù)水平的限制以及成本的限制使其在汽車領(lǐng)域上的應(yīng)用有所不足。鋁壓鑄中鋁合金的延展率是相當(dāng)出色的根據(jù)他的內(nèi)部含量可以造成很大的區(qū)別。新型的鋁合金制造方式通過熔煉制澆四個主要步驟，再加上在鑄造過程中加入特定的添加劑，這樣的添加劑再加上澆注后的凈置方式以便提高鋁合金的熔融體的特性，此方法形成的控件可以有效的改善拉伸強度以及針孔度以便提高鑄件的成功率，降低鑄造廢品的產(chǎn)生率，從而節(jié)省了經(jīng)濟成本。這種方法一般是應(yīng)用在大型鑄件的鑄造磨具的鑄造上。

　　鋁壓鑄件拋丸清理工藝的特點：

　　1、拋丸清理生產(chǎn)率高。由于采用新型的拋丸器以110～260kg/min的拋射量，拋射速度為50～75m/s的彈丸拋向工件，在幾分鐘之內(nèi)便可完成清理。對于批量較大或尺寸較大的工件可采用多個拋丸器同時拋丸。

　　2、對零件表面起到清理、增色、光飾作用。經(jīng)過拋丸處理后，可去除工件表面的附著物、薄邊、飛翅、斑漬，消除劃痕，使工件呈現(xiàn)基體本色。

　　3、消除表面應(yīng)力集中。零件在冷卻過程中，由于壁厚不均，冷卻速度不一致，導(dǎo)致表面產(chǎn)生應(yīng)力集中。經(jīng)拋丸清理后，可改善表面組織結(jié)構(gòu)，消除表面應(yīng)力集中，提高疲勞強度，并使表面硬度略有提高。

　　4、增加表面美感。由于拋射的彈丸為球形丸，拋射到工件上產(chǎn)生細小凹孔，呈球面狀，猶如凹面鏡一般，在光線照射下，如繁星閃爍，令人賞心悅目。

　　5、提高表面噴涂附著力。拋丸清理后粗糙度可達Ra1.6～6.3μm，表面積大大增加，同時消除了表面污物，因此對表面噴漆或其它涂料時，其附著力大大增強。

　　6、工藝簡單，投資節(jié)省。由于采用干式拋丸，并配備除塵系統(tǒng)，因此拋丸清理后即可轉(zhuǎn)入下道工序，省卻了液體噴砂后沖洗干燥所需的裝置費用。

　　鋁壓鑄件的檢測標(biāo)準(zhǔn)的詳細介紹：

　　1、鑄件的表面不允許有裂紋、欠鑄、氣泡、擦傷、凹陷、缺肉、網(wǎng)狀毛刺等三角型缺陷，同時不允許有拉?，F(xiàn)象。

　　2、鑄件的澆口、飛邊、溢流口、隔皮、頂桿痕跡等要清理干凈，但允許留有痕跡。鑄件分型面的錯型量不大于0.3mm，上下兩面的平面度不大于0.3mm。

　　3、壓鑄件的頂桿痕跡凹凸量為正負0.2mm.壓鑄未通孔厚度不大于0.3mm。

　　4、加工面不允許有夾雜、冷隔、疏孔等缺陷。對于機加工后可以允許表面氣孔直徑不大于0.3mm，在3cm×3cm的單位面積上氣孔總數(shù)不多于3個，孔邊距不小于1cm。

　　鋁壓鑄件針孔形成的主要因素：針孔是鋁合金鑄件中容易出現(xiàn)的且對鑄件品質(zhì)造成一定影響的一種鑄造缺陷，氫是造成針孔的主要原因，而氫的主要來源是水蒸氣分解所產(chǎn)生的。因此，鋁合金在熔煉過程中造成水蒸氣產(chǎn)生的原因，也就是直接影響針孔形成的主要因素。鑄件應(yīng)用歷史年代久遠。古代許多人用鑄件作錢鈔、祭器、兵器、工具和一點生存器具。近現(xiàn)代，鑄件主要用作機器零器件的坯料，有點精確鑄件，也可直接用作機器的零器件。鑄件在機械產(chǎn)品中霸占非常大的比重，如拖拉機中，鑄件重量約占整機重量的50～70％，農(nóng)業(yè)機械中占40～70％，機床、柴油機等中達70～90％。各類鑄件中，以機械用的鑄件品種 多，式樣 復(fù)雜，用量也 大，約占鑄件總產(chǎn)量的60％。其次是冶煉金屬用的鋼錠模和工程用的管道。鑄件也與起居相關(guān)系近關(guān)系。例照常常運用的門把、門鎖、暖氣片、上下水管道、鐵鍋、液化氣爐架、熨斗等，都是鑄件。